Die konventionellen Fertigungsverfahren wie Feinguss und Zerspanung werden bei implantcast seit 2014 durch die additive Fertigung ergänzt. Dieses Verfahren zählt zu einer der innovativsten Technologien des beginnenden Jahrhunderts. Es erlaubt die Herstellung extrem komplexer Strukturen und Geometrien, welche mit konventionellen Herstellmethoden nur schwer oder gar nicht herstellbar sind. So können Implantate hergestellt werden, die exakt auf die Anatomie des Patienten abgestimmt sind. Diese Technologie beschleunigt die Produktionszeit insbesondere für Individualprothesen enorm, bietet eine hohe Konstruktionsfreiheit und erlaubt die Herstellung von Strukturen mit einem hohen Grad an primärer und sekundärer Fixation im Knochen.
Prozess der additiven Fertigung – EBM (electron beam melting)
Aus elektronischen 3D-Daten wird durch die Applikation eines Elektronenstrahls aus Pulver (Titanlegierung TiAl6V4) Schicht für Schicht (selektives Schmelzen von Pulverwerkstoff) die Struktur / Geometrie der Implantatkomponente maschinell aufgebaut. Die jeweilige Schichtstärke beträgt dabei 50 µm.
EPORE®
Die additiv hergestellte EPORE®- Struktur der Implantatkomponenten ist eine hochporöse Struktur auf der Basis einer Titanlegierung (TiAl6V4). Dieses Material eignet sich besonders gut, da es biologisch inert, duktil und korrosionsresistent ist und eine hohe Ermüdungsfestigkeit hat. Die EPORE®-Struktur wurde entwickelt, um eine hohe Porosität mit geringem Elastizitätsmodul zu erzeugen. Sie ist charakterisiert durch Stäbchen mit einem Durchmesser von 330-390µm. Somit weist EPORE® eine sehr hohe Ähnlichkeit zur Knochenstruktur auf, sodass das Knocheneinwachsverhalten in das Implantat begünstigt wird. Die Struktur ist Teil der Implantatgeometrie und keine Beschichtung.
